واحد ریخته گری


بدنه برنجی شیرآلات بهداشتی، به دو روش ریخته گری و ماشینکاری شمش، تولید می گردند.
برنج ترکیبی از فلزات مختلف است که مهمترین آنها، مس با مقدار حدود 62% و روی در حدود 33% می باشد و البته لزوما بر اساس استاندارد ایران، مقدار فلز سرب در این ترکیب، می بایست کمتر از 2.5% باشد.
در روش ماشینکاری که متعاقبا توضیحات آن ذکر می گردد، تنه شیرآلات، مستقیما از شمش برنج تولید می گردند و به همین دلیل، محدودیت تنوع طرح، در این روش نسبت به روش ریخته گری، بیشتراست.
ریخته گری شامل سه روش زیر می باشد:
الف : ریخته گری با قالب های ماسه ای
ب : ریخته گری با قالب های دایکست
ج : ریخته گری با قالب های ریژه
ریخته گری به روش ماسه ای، همان ریخته گری سنتی است که در آن قالب های یک بار مصرف از جنس ماسه ساخته می شود و پس از ریختن مواد مذاب در آن و سرد شدن، با زدودن ماسه ها محصول مورد نظر به دست می آید. کیفیت سطوح به دست آمده توسط این روش بسیار نازل و دارای خلل و فرج فراوان است و حتی پس از پرداخت کاری نیز، دارای سطحی ناهموار و اصطلاحا سوسه دار می باشد.
ریخته گری به روش دایکست نیز بیشتر برای تولید قطعات آلومینیومی و آلیاژهای روی استفاده می شود که به عنوان مثال در این واحد تولیدی، انواع دسته های شیر آلات از جنس زاماک با ریخته گری به روش دایکست تولید می شود.
زاماک ترکیبی از فلزات مختلف است که مهمترین آنها روی می باشد.
ریخته گری به روش ریژه که در شرکت ابرش برای تولید بدنه شیرآلات ریخته گری استفاده می شود، بدین ترتیب است که پس از طراحی بدنه شیرآلات، قالب های اصطلاحا ریژه و ماهیچه گیری برای آنان ساخته می شود. مقصود از قالب ریژه، قالب از جنس فولاد است که فرم خارجی بدنه شیرآلات را تشکیل می دهد و منظور از قالب ماهیچه گیری، قالب از جنس فولاد جهت ساخت ماهیچه برای ایجاد مسیرها و حفرات مورد نیاز، داخل بدنه شیرآلات است.
ماهیچه ترکیبی از نوعی ماسه خاص با دانه بندی مناسب و چسب مربوطه می باشد که به کمک دستگاه های تمام اتوماتیک با روش شوتینگ، تولید می گردد و داخل قالب ریژه قرار می گیرد و پس از ریخته گری بدلیل حرارت بسیار بالای مذاب، چسب، سوخته و ترکیب، شکسته شده و لذا به راحتی از داخل بدنه شیر، تخلیه می گردد.
واحد ریخته گری ابرش، شامل دو بخش ماهیچه گیری و مذاب ریزی می باشد.
در بخش مذاب ریزی، از دستگاه های تمام اتوماتیک ریخته گری ثقلی فشار پایین در کنار روش دستی قالب ریژه، استفاده می گردد. ریخته گری با استفاده از قالب های ریژه یکی از بهترین روش های ریخته گری است که محصول آن بسیار با کیفیت و مرغوب می باشد. در این روش، همواره درجه حرارت قالب ها تحت کنترل می باشد. از مزایای این روش ریخته گری می توان به دقت ابعادي زیاد، سطح تمام شده مناسب و كيفيت متالورژيكي بالا، برای قطعات توليد شده و نیز عيوب ريخته‌گري كم، اشاره کرد.
پس از ریخته گری، اضافات قطعات (راه گاه های اطراف قالب)، توسط اره های صنعتی بریده شده و پس از خالی کردن ماسه مخصوص ریخته گری از داخل بدنه شیرآلات، قطعات برای تکمیل فرایند، به واحد ماشینکاری، منتقل می گردند.

واحد ماشین کاری


مقصود از ماشین‌ کاری، انجام فرآیندهای تراش، سوراخکاری، ایجاد رزوه، حدیده و قلاویز کاری، شیار زنی و بسیاری مراحل دیگر بر روی قطعات ریخته گری یا فورج شده و نیز شمش های برنجی به روش براده برداری با کمک دستگاه تراش و برش و ابزارهای مربوطه است.
در واحد ماشین کاری ابرش، تلاش گردیده که از آخرین فن آورى های این صنعت در جهان استفاده گردد و به همین منظور، عمدتا ماشین های تراش ترانسفر با قابلیت انجام چندین فرآیند بصورت همزمان، به خدمت گرفته شده تا سرعت و دقت در تولید قطعات، به حداکثر ممکن برسد.
تعداد و نوع ماشین آلات ترانسفر به کار رفته در واحد ماشین کاری ابرش و ابزارهاى مخصوص نصب شده بر روى آ نها در نوع خود، منحصر به فرد بوده و قابلیت بسیار مهم تنوع در تولید را، به خوبى ایجاد نموده است.
این ماشین آلات بسته به نوع قطعه و تعداد عملیاتی که لازم است روى آن انجام شود، چندین یونیت دارند که هر یونیت براى انجام عملیاتی خاص به کار مى رود. همچنین این ماشین آلات، مجهز به سیستم خنک کارى، تخلیه براده، سیستم کنترل PLC و سیستم روان کاری اتوماتیک مى باشند.
به طور کلى استفاده از ماشین های ترانسفر داراى مزایای زیر است :
افزایش دقت فرآیند ماشین کاری
افزایش سرعت فرآیند ماشین کارى
قابلیت تکرار پذیری در ماشین کاری قطعات
افزایش چشمگیر راندمان
امکان ماشین کاری قطعات پیچیده
کاهش قیمت تمام شده محصولات
کاهش اشتباهات تولید
کاهش خطاى انسانى
کاهش ضایعات تولید
کاهش زمان و تعداد دفعات کنترل های ابعادی قطعات تولیدی
کاهش زمان تنظیمات اولیه ماشین
انعطاف پذیری بالا در تعویض یا ارتقای سخت افزارهاى دستگاه همانند ابزارآلات مربوطه
ماشین آلات ترانسفر شرکت ابرش دارای 3 تا 12 ایستگاه می باشند تا تولید انواع اتصالات برنجی لوله های 5 لایه، شیرآلات بهداشتی و صنعتی، کلکتور و ... به آسانى، امکان پذیر گردد.

واحد پرداخت کاری


منظور از پرداخت کاری، جلا دادن سطح و از بین بردن خطوط و خلل و فرج احتمالی ایجاد شده روی آن و از این طریق، آماده کردن قطعات جهت انجام فرآیند آب کاری، رنگ کاری، دکوراتیو یا پوشش دهی در خلا است و در حقیقت پرداخت کاری، بخش هنرهای دستی در تولید شیرآلات می باشد. بدین مفهوم که در عین به کار گیری دستگاه ها، با آخرین تکنولوژی، این هنر دستان توانمند همکاران مجموعه ابرش در این واحد است که انحناها و زیبائی های سطوح خارجی شیرآلات را از ظاهر سخت آنان بیرون می کشد.
پرداخت کاری، شامل دو مرحله سنباده زنی و پولیش می باشد. در مرحله سنباده زنی، سطوح قطعات ریخته گری یا ماشین کاری شده، توسط سنباده های نواری چرخان، در دستگاه های پرداخت مخصوص، ساییده می شوند تا پلیسه ها و ناهمواری های سطح کار، صاف و یکدست شوند. سپس در قسمت پولیش، با استفاده از گیلانس هایی که از پارچه های کتان و پشمی ساخته می شوند و همراهی واکس های پولیش، سطح کار براق و صیقلی می شوند.
قطعات با ابعاد کوچکتر از قبیل شیر های پیسوال و مهره ها و . . . در دستگاه پولیش ویبره به شکل نهائی خود می رسند بدین ترتیب که در اثر لرزش قطعات در مجاورت مواد ساینده و غوطه ور در محلول های خاص درون این دستگاه ها، سطوح قطعات، پرداخت کاری گردیده و قطعات، کاملا" براق و صیقلی می شوند.
در پایان، قطعات پرداخت شده به واحد آب کاری منتقل می گردند.

واحد آب کاری


فرایند کلی پوشش دهی به روش آب کاری در ابرش، شامل سه بخش آماده سازی قطعات، آب کاری نیکل و آب کاری کروم می باشد.
فرایند پوشش دهی به این شیوه، علاوه بر اثر مستقیم بر ظاهر نهایی محصول، منجر به افزایش طول عمر قطعه نیز می گردد. به کار گیری وان های مخصوص و دستگاه های مجهز شستشو و آب کاری، وجود خطای انسانی در این فرایند پیچیده و حساس را، به حداقل می رساند. همچنین کنترل دقیق و پیوسته فرایند پوشش دهی به صورت تمام مکانیزه، علاوه بر بهینه سازی غلظت الکترولیت و جریان های اعمالی به محصولات مختلف، آبکاری منظم و یکپارچه کلیه سطوح پیچیده ترین قطعات برنجی را، تضمین می نماید.
بدون شک آب کاری یکسان کلیه سطوح قطعات، یکی از ویژگی منحصر به فرد قطعات آب کاری شده در این واحد است. از دیگر تفاوت های آب کاری قطعات در این مجموعه، نشاندن دو لایه نیکل، یکی براق و دیگری نیمه براق و سپس لایه کروم روی قطعات است که این امر ضمن ارتقای شفافیت و کیفیت ظاهری قطعات، موجب افزایش بسیار زیاد مقاومت قطعات در برابر خورندگی می گردد. ضمنا" به منظور آب کاری هر قطعه، شابلون (نگهدارنده) مخصوص برای آن طراحی می شود تا پروسه آب کاری بصورت ناقص بر روی قطعات، شکل نپذیرد.
فرمول محلول وان های آب کاری در ابرش منحصر به فرد می باشد و همچنین اثر دو عامل "جریان برق متصل به وان ها" و "مدت زمان نگهداری محصول در وان آب کاری"، طی تحقیقات انجام شده در ابرش، کاملا بررسی شده و با قراردادن رکتیفایرهای هوشمند، بهینه سازی شده اند.
ضمنا واحد آب کاری ابرش از معدود کارگاه های آب کاری است که به سیستم تصفیه خانه کامل پساب، مجهز بوده و لذا هیچ آلاینده ای برای محیط زیست نداشته و از این رو حامی محیط زیست می باشد.
از دیگر نکات برجسته در این واحد، می توان به استفاده از مواد اولیه مرغوب، غلظت الکترولیت مناسب و متفاوت برای هر محصول و آزمون های مداوم آب کاری در آزمایشگاه تخصصی با دقت بالا، اشاره نمود.

واحد پوشش دهی در خلا (PVD)


شرکت ابرش به منظور پاسخگویی به سلایق مشتریان محترم و جلب رضایت ایشان، همواره به دنبال نوآوری و پیاده سازی جدیدترین روشهای تولید می باشد. از این رو در این واحد تخصصی، با بهره گیری از یکی از روش های پوشش دهی در خلا، که به روش PVD موسوم است، با استفاده از دستگاه های پیشرفته و تخصصی و نیز استفاده از فلزات و گازهای مختلف در شرایط کنترل شده، پوشش هائی با رنگ های متنوع و بسیار زیبا و خاص، بر روی محصولات تولیدی، ایجاد می گردد.
PVD، یکی از روشهای پوشش دهی است که طیف وسیعی از علوم مهندسی در آن دخیل می باشند. در این روش، لایه نازکی (بین یک تا پنج میکرون) از فلز با استفاده از روش تبخیر و رسوب دهی، بر روی سطح مورد نظر، نشانده می شود.
بطور کلی، PVD، یک فرایند فیزیکی است اما در مواردی با واکنشهای شیمیایی نیز همراه است. انواع روشهای PVD، به نوع تبخیر فلز مبنا (TARGET) مربوط می شود که در آن، فلز به یکی از روشهای حرارت توسط المنت، قوس الکتریکی، بمباران اتمهای سنگین گاز خنثی(کندوپاش) و یا تاباندن اشعه الکترونی، از سطح TARGET، جدا می شود و پس از شتاب گرفتن در محیط مخزن، به سطح ماده مورد نظر برخورد کرده و به آن می چسبد.
در این واحد، قطعات دریافتی از واحد آب کاری، پس از طی مراحل آماده سازی که ذیلا به آن اشاره می گردد، به روش قوس الکتریکی پوشش دهی می گردند که کلیه مراحل ذکر شده، با دقت بسیار بالا و در محیطی کاملا" ایزوله انجام می پذیرد.
مراحل آماده سازی شامل چندین مرحله شستشو در دستگاه های پیشرفته اولتراسونیک با آب خالص، آبکشی با اسید سولفوریک با ph و زمان تحت کنترل دقیق، بادگیری و سپس چندین مرحله تمیز کاری با دستمال های مخصوص نانو با حساسیت بسیار بالا، می باشد. حساسیت تنظیف به گونه ای است که حتی تنفس، در کیفیت سطح، تاثیر می گذارد و بنابراین پرسنل با استفاده از دستکش و ماسک های مخصوص، قطعات را لمس و جابجا می کنند. سپس قطعات با ورود به کوره، جهت حذف رطوبت احتمالی و پیش گرمایش، آماده پوشش دهی می گردند.
در این واحد، پوشش PVD با انواع رنگ های گلد، رز گلد، هفت رنگ و . . . که متناسب با سلیقه مشتریان محترم بوده و از کیفیت ظاهری و دوام بالایی برخوردار است، انجام می پذیرد.

واحد رنگ آمیزی


در واحد رنگ آمیزی ابرش، قطعات مد نظر جهت رنگ آمیزی، پس از تحویل از واحد آب کاری، به روش رنگ آمیزی الکترو استاتیک پودری با انواع پوشش های پودری بر پایه رزین پلی استر، رنگ آمیزی می گردند. این نوع رنگ ها، علاوه بر زیبایی ظاهری، خاصیت مقاومت در برابر شرایط متغیر جوی را نیز دارند. از این رنگ ها عمدتا در رنگ آمیزی خودرو ها و وسایل خانگی زینتی، استفاده می شود.
در این واحد، قطعات با بهترین روش در کابین های پاشش ایزوله، رنگ آمیزی و به کوره مخصوص پخت رنگ منتقل و در دما و زمان تحت کنترل، پخت می گردند. قطعات رنگ آمیزی شده با بهترین کیفیت ظاهری، ضخامت پوشش یکنواخت و دارا بودن انعکاس بالای نور که بر اساس قوانین نمونه برداری، تحت آزمایش های تخصصی رنگ قرار گرفته و تائیدیه اخذ نموده اند، به عنوان محصول، از این واحد خارج گردیده و سایر موارد احتمالی که به هر دلیلی آزمون های مربوطه را با موفقیت پشت سر نگذاشته باشند، جهت بازکاری، به واحد آب برداری مستقر در واحد آب کاری، عودت می گردند تا مجددا پس از رنگ برداری و آب برداری، مراحل آب کاری و رنگ آمیزی را بگذرانند.

واحد دکوراتیو


در این واحد، طرح های متنوع بر اساس سلیقه و اعلام مشتریان محترم، با استفاده از علم هنرهای تجسمی و با بهره گیری از دستان توانمند منابع ارزشمند انسانی ابرش، بر روی محصولات، ایجاد می گردد.
با توجه به طرح های مختلف و متنوع حاصل از این روش که همگی مختص ابرش بوده و به نام این شرکت ثبت گردیده و امکان کپی برداری توسط سایر برندهای موجود در بازار عرضه را ندارند، محدودیت طرح و رنگ در تولید شیرآلات، از میان برداشته شده و موجب می گردد، مشتریان محترم با رعایت حداقل تعداد سفارش، با آسودگی خاطر از عدم تکرار پذیری محصول انتخابی در سایر برندها، بتوانند، طرح های مد نظر خود را، سفارش گذاری نمایند.
از جمله مزایای این واحد، ایمنی بالا، عدم انتشار آلاینده، عدم هدر رفت رنگ و مواد شیمیایی است که همگی به مفهوم مطابق بودن فعالیت های این واحد، با قوانین زیست محیطی می باشد.

واحد فورج و پرس کاری


واحد فورج و پرس کاری ابرش دارای دستگاه های متعدد از جمله اره های اتوماتیک، کوره های گرمایش، پرس های فورج، پرس های آرایش، پلیسه گیری و شات بلاست است و روش تولید در این واحد بشرح ذیل می باشد :
ابتدا ماده خام اولیه که میلگردهای برنجی است، در قطرهای متفاوت و اندازه های مورد نیاز، به وسیله اره های اتوماتیک، برش داده شده و آماده فورج می گردند.
پس از آن، قطعات برش خورده به کمک کوره ها، حرارت دیده و به دمای مدنظر برای قرار گرفتن در دستگاه پرس، می رسند.
قطعات گرمادیده که از شدت حرارت، گداخته شده اند، به منظور شکل دهی اولیه در درون قالب های مخصوص نصب شده بر روی دستگاه پرس، قرار گرفته و با ضرب دستگاه های پرس چند صد تنی، به شکل کلی قطعه نهایی، تغییر شکل می دهند.
لازم به ذکر است که برای تولید قطعات پیچیده و احیانا ابعاد نامتناسب، یک مرحله به فورج قطعه اضافه می شود که در اثر آن، میلگرد ابتدا مقداری به شکل نهائی نزدیک و در مرحله بعدی، به شکل کلی قطعه نهایی، تبدیل می شود.
قطعه خارج شده از دستگاه پرس، دارای زائده یا اصطلاحا پلیسه می باشد که بایستی بر طرف گردد.
در مرحله آرایش، قطعه در قالب های آرایش قرار گرفته و با فشار دستگاه پرس مخصوص این امر، زائده ها از اطراف قطعه، حذف می شوند. دستگاه های پرس آرایش، از نوع مکانیکی و توان آنها 25 تن می باشد.
در پایان، شات بلاست که در واقع تکنیک زدودن رنگ، پوسته، زنگ و جرم از قطعه، به کمک پاشش ساچمه های فولادی است، بر روی قطعات، انجام می پذیرد.
در این مرحله، تیزی، زنگ، جرم و لبه های زائد، از قطعات زدوده و به این ترتیب، همه وجوه و زوایای قطعه به طور یکنواخت تمیز شده و قطعات از نظر شکل و فرم بیرونی، کاملا نهایی می شوند.
برترین روش پاشش ساچمه در شات بلاست، به کار بردن توربین گریز از مرکز است که دستگاه های مورد استفاده در ابرش، از همین نوع می باشند و لذا کیفیت سطح قطعات خروجی، بسیار بالا و متفاوت از سایرین می باشد.
اکثر اتصالات برنجی لوله های 5 لایه ابرش، به روش فورج تولید می گردند و نیز کلیه اتصالات مربوط به شیرآلات ابرش که با روش فورجینگ تولید می گردند از جمله زانو لنگی، مهره کارتریج و غیره، محصول این واحد می باشند.

واحد شیلنگ های فنری و سیم بافت


انواع شیلنگ های سیم بافت حصیری اعم از پیسوال و پکیجی در ابعاد و طول های متنوع و همچنین شیلنگ های فنری توالت و دوش ابرش، در این واحد تولید می گردد.
شیلنگ‌های سیم بافت حصیری، دارای دولایه درونی و بیرونی هستند که لایه داخلی از جنس E.P.D.M یا مواد پلیمری P.E.X و جداره خارجی، متشکل از هفت یا هشت ردیف رشته سیم بافته شده از جنس استینلس استیل 304 می باشد.
لایه فلزی شیلنگ‌های حصیری، محافظی در مقابل فشار و ضربه می‌باشد و قطعات پیچ و مهره‌ای که در دو سر شیلنگ با کپسول های استیل 304 به بدنه اصلی شیلنگ متصل شده اند، برای اتصال شیلنگ به تجهیزات منجمله شیرآلات، فلاش تانک و غیره کاربرد دارد.
شیلنگ های فنری دوش و توالت از نوارهایی از جنس استینلس استیل 201 یا 304، در انواع ریز بافت و درشت بافت تولید می شود. لایه درونی این شیلنگ ها، شیلنگ از جنس E.P.D.M یا مواد پلیمری P.E.X با قطر متفاوت از شیلنگ های حصیری می باشد. این شیلنگها صرفا به عنوان مکمل در شیرآلات تکی یا شیر توالت اهرمی یا کلاسیک و نیز ست دوش، استفاده می گردند.
استفاده از مواد اولیه مرغوب و تست های آزمایشگاهی دقیق، از ویژگی‌های این واحد، محسوب می‌شود.

واحد مونتاژ


کلیه اقلام تولیدی واحدها، جهت قرار گرفتن در شاکله محصول نهائی، پس از گذراندن زمان مورد نیاز در انبارهای قبل از مونتاژ، به واحد مونتاژ ارسال می گردند و در حقیقت، محل تبلور قطعات تولیدی کلیه واحدها در محصولات نهائی، واحد مونتاژ می باشد.
این واحد شامل خطوط مونتاژ مختلفی جهت مونتاژ شیرآلات، شیرهای تکی، شیرآلات صنعتی و اتصالات برنجی لوله های پنج لایه، شیلنگ های سیم بافت و فنری و محصولات بهداشتی پلاستیکی همانند ست دوش می باشد که ذیلا عملکرد خط مونتاژ شیرآلات به عنوان نمونه، تشریح می گردد.
در خط مونتاژ شیرآلات، از نوار نقاله ای با طول بلند استفاده گردیده و به فواصل مختلف و مورد نیاز، کلیه ابزارهای تخصصی و پیشرفته مونتاژ شیرآلات، بر روی استند بر فراز نوار نقاله، نصب شده است تا با بهره گیری از تکنولوژی ابزارهای پیشرفته، امکان مونتاژ با حداقل خطا و حداکثر کیفیت، فراهم گردد. ابزارهای مورد اشاره عمدتا از نوع الکتریکی و پنوماتیکی هستند.
از طرفی جهت تثبیت بدنه شیرآلات در خط مونتاژ در زمان مونتاژ کاری، فیکسچرهایی از مواد پلاستیکی نرم در جای جای خط تعبیه شده است تا کیفیت مونتاژ، تا حد ممکن، افزایش یابد.
شیرآلات، توسط دستگاه های تست مختلف، منجمله دستگاه تست فشار، دستگاه تست نشتی، دستگاه دبی سنج و غیره، آزمایش می شود و بجز در موارد خاص، احتمال خروج محصول معیوب از خط مونتاژ، نزدیک به صفر است.
پس از مرحله تست، شیرآلات رطوبت گیری و تمیز کاری شده، سپس به بهترین شکل ممکن در کارتن ها یا جعبه های چوبی مربوطه، بسته بندی و در نهایت شیرینگ گردیده و آماده ارائه به بازار مصرف می شوند.
در تمام مراحل مونتاژ، کنترل کیفیت با نظارت دقیق بر قطعات، اعمال می شود و برای حصول اطمینان بیشتر و ارائه بهترین کیفیت ممکن، پس از بسته بندی نیز از هر سری تولید، نمونه برداری های اتفاقی صورت می پذیرد و تمامی کنترل ها و تست ها مجددا در آزمایشگاه بخش کنترل کیفیت، انجام می شود.
تمامی این کنترل ها و آزمایشات به رغم زمان گیر بودن، به این علت انجام می شود که مصرف کنندگان محترم بتوانند محصولات ابرش را با آسودگی خیال نصب و استفاده کنند.

واحد اکستروژن (لوله های ترکیبی چند لایه)


ابرش، تولید کننده لوله های ترکیبی پنج لایه (P.E.R.T – AL – P.E.R.T) در قطرهای 16، 20 ، 25 و 32 میلیمتر می باشد. لایه های مذکور شامل دو لایه پلیمر P.E.R.T که داخلی ترین و بیرونی ترین لایه ها هستند و یک لایه فویل آلومینیوم در مرکز و دو لایه چسب پلی اتیلن که لایه های پلیمری را از هر دو طرف به فلز آلومینیوم می چسباند، می باشند.
نوع مصرف این لوله ها عمدتا در تاسیسات ساختمانی و صنعتی و بالاخص در سیستم گرمایش از کف و آبرسانی می باشد که لوله های ابرش بدلیل قابلیت انعطاف پذیری بالا و مقاومت دمائی کم نظیر، انتخاب بسیار مطمئن، مقرون به صرفه و شایسته ای در این زمینه است.
قابلیت انعطاف پذیری و نیز مقاومت دمائی بالای لوله های تولیدی ابرش، مرهون استفاده از با کیفیت ترین مواد اولیه و پیشرفته ترین دستگاه های تولیدی در کنار مدیریت صحیح این عوامل می باشد.
در بخش مواد اولیه پلی اتیلن P.E.R.T، شرکت L.G کره جنوبی، تولید کننده بهترین انواع این مواد اولیه است و در بین گریدهای مختلف آن، گرید مناسب برای تولید لوله های چندلایه، اصطلاحا نوع دو آن شرکت است که مورد مصرف ابرش می باشد.
مواد اولیه آلومینیومی، تولید کنندگان مختلفی در سطح دنیا داشته و خوشبختانه کشور عزیزمان ایران نیز یکی از تولید کنندگان بزرگ آلومینیوم در دنیاست و لذا بخش عمده فویل های آلومینیومی مورد استفاده ابرش، از گریدهای با کیفیت بسیار بالای تولید شده توسط شرکت های دارای شهرت کیفی داخلی است.
در بخش چسب پلی اتیلن، شرکت Lushan ، پیشرفته ترین تولید کننده جهان است که کیفیت چسب های تولیدی آن، بسیار فراتر از سایرین می باشد که ابرش برای تولید لوله های پنج لایه، از این چسب استفاده می نماید.
به کار گیری خطوط تولید پیشرفته و بروز رسانی و اتوماسیون سازی مداوم آنان، از دیگر علل تولید لوله با کیفیتی بینظیر در ابرش است.
در این واحد، تولید لوله تحت بررسی و نظارت مداوم سیستم کنترل کیفیت بوده و تمامی آزمایش های لازم از قبیل :
کنترل ویژگی های ظاهری
کنترل ضخامت جداره لوله
کنترل قطر خارجی لوله ها
آزمون استحکام حلقه
کنترل ضخامت پلیمرلایه خارجی و چسب (لایه پیوندی) خارجی لوله
کنترل ضخامت پلیمرلایه داخلی و چسب (لایه پیوندی) داخلی لوله
آزمون تورق لوله
آزمون هیدرواستایک یا تحمل فشار در دمای 95 درجه و زمان 165 ساعت
در آزمایشگاه تخصصی مستقر در گارگاه تولید لوله صورت می پذیرد.
ضمنا لوله های ابرش بدلیل استفاده از آخرین تکنولوژی های تولید، در متراژهای دقیق و حتی دلخواه مشتریان محترم تولید می گردند و این امر باعث شده تا بتوانیم لوله ها را با تست همراه به بازار مصرف، عرضه نمائیم و این بدان معناست که تاسیسات کاران و مصرف کننده گان محترم، در زمان برش دادن لوله ها جهت مصرف، از صحت و سلامت عملکرد لوله از زمان تولید تا لحظه مصرف، اطمینان کامل حاصل می نمایند. یقینا این موضوع بسیار مهم، از وجوه تمایز لوله های تولیدی ابرش با سایر برندهای موجود در بازار عرضه است.
مقصود از تست همراه، حبس هوای فشرده در لوله ها، با تکنولوژی جدید است که در زمان برش لوله، خارج شدن هوا با فشار زیاد، بیانگر عدم وجود حفره و خرابی در کل لایه های لوله است.
از دیگر وجوه تمایز لوله ابرش با سایرین، دارا بودن بسته بندی بسیار زیبا از جنس کارتن است که در عین زیبایی بیشتر از سایر بسته بندی ها، باعث محافظت چندین برابری از محصول لوله نیز، می گردد.
WordPress Video Lightbox Plugin